چکش کوبیت HS10

مشخصات چکش کوبیت HS10

چکش کوبیت HS10 که در کوبیت های ضربه ای بهرینگر HS10 استفاده می گردد. این قطعات در هر دو طرف چکش لبه خردایش کننده دارد که زمانی که یک طرف خورده می شود چکش بصورت کشویی از داخل روتور بیرون آورده شده و لبه دیگر آن مورد استفاده قرار می گیرد.

البته باید حواسمان باشد لبه یک طرفی که می خواهیم عوض کنیم باید یک مقدار از آن باقی مانده باشد تا بتواند بعنوان لبه عمل کرده و روی روتور باقی بماند.

این چکش ها توسط گوه هایی فولادی که برای هر چکش 2 قطعه استفاده می گردد از طرفین چکش ها را با پیچ  هایی بلند به روتور بسته و مهار می کند . در چکش های سنگین که حدود 20 کیلوگرم سنگین تر است لبه یک طرف چکش پهن تر تولید می شود.این چکش ها  از نظر جنس و آلیاژ به دسته های زیر تقسیم می شود

ابعاد چکش کوبیت HS10:

وزن هرچکش در حدود 185-205KG و ابعاد آن 104*30*10 cm است

سایر مدل های چکش کوبیت HS10 بهرینگر:

• چکش کوبیت بهرینگر HS7
• چکش کوبیت بهرینگر HS10
• چکش کوبیت بهرینگر HS11
• چکش کوبیت بهرینگر HS14

 

 

چکش منگنری:

چکش منگنزی به کار رفته در چکش کوبیت HS10 از جنس فولاد منگنزی که در ترکیب این نوع فولاد معمولا ۱۳ درصد از منگنز استفاده می شود که تا ۱۸ درصد نیز قابل ارتقا می باشد؛ چکش منگنزی این قابلیت را دارد که در اثر ضربه فازهای تشکیل دهنده این فولاد از فاز مارتنزیت به فاز بینایت تغییر فاز داده و ساختار بسیار مقاومی به ضربه و سایش ایجاد می گردد.

فولاد منگنزی تحت هیچ شرایطی نمی شکند ولی در برابر سایش در برابر مواد معدنی سیلیس دار سریعتر از چدن های نایهارد و های کروم سایش پیدا می کند. مهمترین نکته تولید چکش های منگنزی عملیات حرارتی بعد از تولید هست.

بطوری که اولا باید اجازه داده شود تا به آرامی درون قالب سرد شود و بعد از بیرون آمدن از قالب باید عملیات حرارتی شود که این عملیات بسته به حجم و اندازه و وزن و شکل قطعه متفاوت بوده و عملیات حرارتی خود دانشی گسترده در صنعت متالوژی است.

در بیشتر موارد برای حصول نتیجه بهتر از عنصر مولیبدن نیز حداکثر تا ۲/۱ درصد به این آلیاژ اضافه می گردد که مقاومت این فولاد به سایش را دو چندان می کند.

• چکش نایهارد

این چکش ها در ترکیب اصلی خود از آلیاژ نیکل و تا ۴ درصد بهره می برد؛ این چکش ها معمولا نیازی به عملیات حرارتی ندارند در واقع نایهارد چدن آلیاژی با ترکیب نیکل است که به سایش در برابر مواد معدنی سیلیس دار مقاوم تر از فولاد های منگنزی است

• چکش های های کروم

این چکش ها همچنانکه از عنوان آن پیداست ازعنصر کروم در آن استفاده شده است

در واقع آلیاژ های کروم همان چدن آلیاژی نایهارد به اضافه درصد زیادی کروم و معمولا تا ۲۲ درصد است. این آلیاژ چدنی در برابر مواد معدنی سیلیس دار و سایر مصالح خورنده بسیار مقاوم و در واقع بهترین آلیاژ‌است از اینرو در معادنی که مصالح خورنده دارند بسیار مورد توجه قرار می گیرد.

البته لازم است نکته مهمی در باره این آلیاژ‌مورد توجه قرار بگیرد که این آلیاژ‌ نسبت به آلیاژ‌ نایهارد ترد تر بوده و در مواجهه با مصالح درشت در معرض تهدید شکست قرار می گیرد.

چکش کروم به کار رفته در چکش کوبیت HS10 نیزحتما و حتما باید عملیات حرارتی شودند؛ عملیات حرارتی باعث ایجاد ساختاری همگن و منظم در این آلیاژ می گردد که مقاومت در برابر سایش و شکست را افزایش می دهد.

در کشورهای صنعتی پیشرفته درعلم متالوژی؛ عملیات حرارتی جزء دانش های سری و با ارزش در این عرصه می باشد. چدن های  کروم یا همان پر کرم همان چدن سفید با کروم بالا و  دارای 12-34 درصد کروم 1.5 تا 3.5 درصد کربن می باشند. ساختار چدن سفید پرکروم از دو مولفه اصلی شامل فاز زمینه (فریت، آستنیت، مارتنزیت) و فاز کاربید (Mo2C, M7C3, M3C) تشکیل شده است.

در تمام چدن های سفید پر آلیاژ کروم دار، گرافیت در طول انجماد ایجاد نمیشود و فاز کاربید پایدار به وجود می آید. از طرف دیگر برای جلوگیری از تشکیل پرلیت در زمینه ، اغلب از مقدار کمی نیکل، مولیبدن و یا مس برای مقاومت بیشتر به آلیاژ استفاده می شود.

چکش کوبیت بهرینگر HS10

چکش کوبیت HS10 سنگین ترین وظیفه در خردایش و تبدیل مواد و مصالح سنگی دارد به طوری که به محض ورود مصالح در معرض ضربات سنگین سنگ های ریز و درشت قرار می گیرد. در ابتدا چکش ها با سرعت دورانی بالای 600rpm  مواد معدنی را با ضربه به سمت زین اسبی یا به اصطلاح عموم؛ پالانی پرتاب کرده و در اثر این کوبش اولیه از درشتی بار ورودی کاسته می شود.

در مرحله بعدی چکش ها این مصالح را به سمت سندان هایی که روی جاسندانی چیده شده و در دو مرحله 4 و 3 ردیفه چیده شده اند  هدایت می کند. در این قسمت پس از عبور از مرحله اول جاسندانی که حاوی 12 قطعه سندان و در مرحله دوم با تعداد 9 قطعه سندان  معروف به رویه سندان یا سندان های خشتی است می کوبند تا مواد معدنی به ابعاد کوچکتری تبدیل گردد. تعداد 22 قطعه سندان در هر دستگاه تعبیه شده است.

در سیستم های خردایش یک تشابه مد نظر است که چکش ها بعنوان روتور و سندان ها بعنوان استاتور عمل می کنند، با این تفاوت که استاتور(سندان ها) قابلیت ریگلاژ و حرکت به جلو وعقب دارد.

چکش کوبیت HS10 در دو لبه کاری عمل خردایش را انجام می دهد و بسته به نوع مصالح و حجم خردایش و ساعات کاری تجهیز این لبه در معرض خردایش، کوچکتر و کم حجم تر می شود و برای کنترل یکنواختی بار خروجی، سندان ها ریگلاژ و به چکش نزدیکتر می شود تا اندازه چکش و سندان در یک فاصله مناسب و دلخواه بماند و این کار تا جایی ادامه پیدا می کند که یک لبه چکش رو به اتمام باشد.

در این مرحله نباید اجازه داد تا تمام لبه چکش خرده شود، چون در اینصورت لبه ای وجود نداشته و امکان استفاده از سمت دیگر لبه وجود نخواهد داشت.

برای تعویض لبه چکش، باید گوه های چکش که نگهدارنده چکش کوبیت HS10 روی روتور است را باز کنیم تا چکش ها آزاد شده و سپس چکش ها را بصورت کشویی از روتور به سمت بیرون می کشیم تا از محل استقرار خود بیرون آمده و سپس با چرخش 180 درجه آنها و جا زدن چکش ها اجازه می دهیم تا لبه دیگر چکش در معرض خردایش قرار گیرد، سپس دوباره گوه ها را سر جای خود می بندیم تا دوباره چکش ها سر جای خود فیکس شوند.

تعداد گوه ها در این تجهیز 8 قطعه در کل و 2 قطعه برای هر قطعه چکش است. گوه ها بوسیله پیچ های بلندی که از مرکز آن می گذرد و مهره ای که دارد به روتور بسته می شود. علاوه بر گوه ها، محافظ چکش ها نیز که تعداد آنها با تعداد چکش ها مساوی است از چکش ها محافظت می کند.

در شکل زیر چکش کوبیت HS10 به همراه محافظ چکش نمایش داده شده است.

 

چکش های مورد استفاده در این تجهیز می تواند با تنوع بیشتری تولید شود که بسته به نوع مصالح و قدرت سایش مصالح دارد. در زیر به معرفی انواع چکش ها می پردازیم ولی از توضیح بیشتر خودداری می شود، چونکه در بخش مطالب مربوط به خود دستگاه توضیحات کامل در مورد هر کدام از آلیاژ ها ارائه شده است.

در شکل زیر نحوه بستن گوه و محافظ چکش کوبیت HS10 و نحوه نگهداشتن چکش توسط این قطعات نمایش داده شده است

• چکش منگنزی یا هادفیلد که اغلب در خردایش مصالح کوهی پیشنهاد می شود. برخی موارد برای تشخیص چکش منگنزی از فاکتور فیزیکی و ظاهری می شود بهره برد. برخی اپراتور ها با توجه به تجربیات خود از رنگ ظاهری چکش، با سنگ زدن سطح چکش، نوع زنگ زدگی و مهمترین فاکتور شناخت چکش منگنزی با استفاده از یک قطعه مگنت قابل تشخیص است، بطوری که مگنت(آهن ربا) به آلیاژ منگنزی نمی چسبد و به اصطلاح آن را نگیر می گویند.
• چکش نایهارد یا همان چدن سفید نیکل دار که در دو آلیاژ 1- مارتنزیتی 2- کاربیدی.

چکش های نایهارد در خردایش مواد معدنی رودخانه ای و یا بهتر بگوئیم برای خردایش مصالحی که سیلیس بالایی دارد و چکش منگنزی مقاومت کمی در برابر چنین مصالحی دارد.

پایه آلیاژ نایهارد همچنان که از اسم آن پیداست از نیکل تا حدود 4 درصد است.

 

• چکش های کروم که نوعی چدن سفید با درصد کرم بالا تا حدود 22 درصد تولید می شود و خود این آلیاژ به سه نوع 1- مارتنزیتی 2- فریتی 3- آستنیتی تولید می شوند. این چکش ها در برابر مصالح سیلیس دار به مراتب مقاومت بیشتری نسبت به چکش های نایهارد دارند.

ابعاد چکش کوبیت HS10

تعداد چکش: هر دستگاه مجهز به 4 قطعه چکش است

طول: طول این چکش ها در واقع باید به اندازه عرض روتور دستگاه و البته کمی کوتاهتر تا به بدنه دستگاه سابیده نشود این اندازه در چکش ها در حدود 1020mm است

عرض: عرض چکش از 280-300mm می تواند متغیر باشد

ضخامت: ضخامت چکش در قسمت ضخیم لبه ها 90-100mm است

وزن: وزن این قطعه از 180-220kg متغییر است

در شکل زیر یک نوع چکش HS10 را مشاهده می کنید.